1. 机床通电后，检查各开关、按钮和键及机床是否正常,发现异常及时报告；检查电压、气压、油压是否正常，在需手工润滑的地方添加润滑油；机床各坐标轴回零,空运转15分钟，方可操作；用手脉或手动进给时，要认准按键明确正负方向。
2. 自动换刀前先检查显示器显示的主轴上的刀位号，后检查刀库是否乱刀，避免主轴与刀柄相撞; 按工艺卡对应安装刀具到刀库上，并检查装置在主轴孔上的刀是否在主轴孔内拉紧。
3. 所要运行的程序需模拟运行确认无误后，填写好“数控加工任务单”，由指导教师检查、审阅认可后，方可输入机床。
4. 运行程序之前皆应对刀，使工件零点、编程零点重合，设置好刀补，并确保刀具在工件的上表面以上。
5. 加工中，全程监控机床的运行，发现异常情况及时按下“急停开关”，并报告指导教师。
6. 测量工件、清除切屑、调整工件、装卸刀具等必须在停机状态下进行，导轨面、工作台严禁放置杂物，不得带手套操作。
7. 加工完毕，卸下刀库刀具，加好防锈油编号入库。
8. 机床使用完毕，所有功能键应复位，加注油润滑，按照关机步骤正确关机, 并清洁机床、工具和地面。
1. 设备使用前必须检查传动、操作、润滑、气动系统和各种开关起始位置、安全制动防护装置、电力稳压系统及电气指示是否完好、正常，并按设备润滑图表注油润滑。
2. 以手动方式低速试运转主轴和伺服轴，根据零件加工程序单，检查数控系统内存的刀具补偿值及零点偏置值是否有误。
3. 紧固零件使用T形螺栓的规格要和设备工作台上的规格一致，紧固时用力应该适中，禁止在设备各部件加力校正零件。
4. 设备使用必须正确操作，禁止超负荷、超性能、超规范使用，装夹刀具时，应将锥柄和主轴锥孔及定位面擦拭干净。
5. 首件编程试加工时，要在确认程序无误后，方可转入正式加工，在加工过程中，操作者不得擅离岗位，暂时离开可按“暂停”按钮，正确使用“急停”开关，严禁随意拉闸断电。
6. 工件、刀具必须安装牢固，装卸工件时防止碰撞机床，较重的工件在装卸时应用吊车或在他人协助下完成。
7. 设备导轨、工作台禁止放置工、卡、量具及工件等物品，禁止踩踏防护罩，不许穿带金属钉的鞋踩踏工作台。
8. 设备使用完毕必须及时清除切屑，整理打扫工作场地，将设备的开关、手柄、部件回位，工作台面涂防锈油，按规定顺序切断电源。
1. 机床工作前认真检查润滑系统并对机床进行自动运转预热；操作时穿好工作服，不许戴手套；不要移动或损坏安装在机床上的警告牌；不得随意更改控制系统内出厂设定的参数。
2. 开、关机顺序必须按说明书的规定操作，主轴启动开始切削之前要关好防护罩门，程序正常运行中禁止开启防护罩门。
3. 机床运行时禁止打开电器柜，严禁随意按动“急停”和“复位”按钮；发生故障保留现场，并向维修人员如实说明。
4. 加工程序必须在经过严格效验后方可进行自动操作运行，在加工过程中出现异常现象应立即按下“急停”按钮，确保人身和设备安全。
5. 机床启动后，在车床自动连续运行前，必须监视其运转状态。
6. 机床运转时不得调整刀具和测量工件，手不得靠近旋转的刀具和工件,工作过程中，禁止用手接触刀尖和铁屑，清理铁屑应用毛刷或勾子。
7. 机床工作时要确保冷却液输出通畅，流量充足，不许用压缩空气清洁机床、电气柜及NC单元。
8. 工作结束后清除切屑、擦扫机床，依次关闭机床操作面板上的电源开关和电源总开关。
1. 学生在加工操作时，须在指导教师的指导下进行，一个学生在操作过程中，其他学生不得触动任何控制按钮。
2. 机床接通电源后，数控系统尚未出现位置显示画面或报警画面之前，不得操作MDI面板上的任何按键。
3. 零件加工前应该试车，检查机床是否能够正常运行，工件、刀具是否夹紧，在工作台上装夹工件和夹具时，应考虑重力平衡和合理利用台面。
4. 操作机床前，仔细检查输入的数据、指令是否正确有效，数控程序必须校验合格后才能进行实际的加工操作。
5. 应在允许范围内设定正确合适的进给速度，使用刀具补偿功能时应仔细检查刀具补偿方向和补偿量。
6. 机床通电后，首先必须执行手动返回参考点位置的操作；手动操作机床时，要确定刀具和零件的当前位置，并保证正确地指定运动轴方向和进给速度，在手轮增量进给时，必须注意当前倍率，大倍率的手轮移动有可能造成刀具和机床的损坏。
7. 加工铸铁、青铜、非金属等脆性材料时，要将导轨面的润滑油擦净，并采取保护措施。
8. 排屑装置应保持畅通，不得有卡链现象。
9. 工作结束后，擦净机床和工作台，清洁工作区。
1. 操作前必须阅读机床使用说明书，包括相应的数控系统及感应加热电源使用说明书，充分了解机床各系统的原理及性能，严格按要求使用机床。
2. 熟练掌握编程指令及运用方法，以及各种数控指令的功能、用途和参数范围。
3. 依据被加工工件的工艺要求编制加工程序，并确保准确无误后方可输入数控系统。
4. 检查机床的冷却系统和加热系统，确定正常后，且完成其它准备工作后，方可接通电源进行试运行操作。
5. 通过试运行调整输入加热功率和工件运转运行参数，直至满足要求，在修改并确定各项参数后，方可进行正常加工作业。
6. 在调整机床运行过程中，为避免堵转现象，速度一般不宜选择太高；程序启动时，若因F值过大产生堵转现象应及时停车，进行机械回零后，重新调整起始点；加工重量较大的工件时，应适当降低运行速度。
7. 注意机床的日常保养，垂直导轨面要保持清洁，每次使用前用规定标号机油均匀润滑，使用中经常检查，保持导轨面处于油膜状态，保持丝杆、螺母及其它运动部件的润滑充足。
1. 操作人员在使用前须阅读设备的使用说明书,操作时遵守焊工的一般安全操作规程；开启供气阀门应调节适当的气压。
2. 先行启动电源总开关，按动控变按钮，后启动系统控制器，待启动完毕进入主界面后再打开伺服电源。
3. 根据情况选择需要的割炬，按切割材料厚度调节，同时选择合理的切割速度及割缝补偿量。
4. 切割进行时应注意机器的运行情况，如出现未割透现象应及时停机，然后根据情况选用离线或在线穿孔的方式重启切割过程。
5. 使用等离子切割时应注意修改机器的切割方式，切割前必须关闭氧气和丙烷气体。
6. 运用等离子切割时应等机器加速至正常速度后方可打开弧压跳高装置，切割中注意观察机器运行状态，防止损坏割枪。
7. 机器空运行前应升高割炬，运行时应注意行走范围内的障碍物；加减速应平缓，防止过大冲击损坏机器。
8. 机器停止工作时关闭所有进气阀，升高割炬，并移至横向导轨两端，而后按关机程序关闭机器电源。
9. 注意保持机器清洁，定期检查刮屑羊毛毡是否与导轨面贴和，定期润滑导轨面和齿条。